Wellnit、OCH-1830 油圧式外部クランプ切断および面取り機の工場での試運転を完了

OCH-1830 は、厳格なヘビーデューティ用途向けに設計されており、多用途に使用できます。ステンレスパイプベベラー屋内外で大径鋼管を一括処理できる切断システムを構築しました。この機械は、標準的なパイプの切断、面取り、面取り、エッジトリミング作業に加え、溶接後にレイズドフェイス（RF）フランジを機械加工する機能も備えており、要求の厳しいパイプライン製造プロジェクトに高い柔軟性を提供します。

大口径の高耐久運転向けにカスタマイズされたアップグレード

この顧客注文の特定の要件を満たすために、Wellnit のエンジニアリング チームは、OCH-1830 に一連の専用の機能強化を実装しました。

アップグレードされた高出力油圧パワーパック:1830mmの大径パイプの加工に必要な強力な切断トルクを提供するために、大幅に強力な油圧ステーションが設置されました。

カスタムの頑丈なスプリットフレームリング:大型のワークピースの重切削作業中にフレームの変形を完全に排除するために、厚みを増した合金鋳物で構築された強化分割フレーム設計が採用されました。

正確なパイプ外径の検証:試運転前に、顧客が指定したパイプ外径が正確に 1830 mm であることが確認され、再現可能な精度を保証するために許容公差範囲が明確に文書化されました。

綿密な 5 段階の試運転プロトコル

工場での受け入れテスト中、Wellnit の技術チームは、パフォーマンスと信頼性を保証するために体系的な 5 段階の試運転手順を実行しました。

機械の取り付けとセンタリングの調整:分割フレームはテストパイプの周りにしっかりと組み立てられ、パイプは機械の中心に正確に配置されました。このステップは、均一な切断と面取りの結果を達成するために重要です。

工具の取り付けと切削クリアランスの調整：切削工具はすべてのクリアランス パラメーターを確認して、正しく位置決めおよび取り付けられていました。

油圧パワーシステムの試運転:アップグレードされた油圧ステーションは徹底的にテストされ、指定されたパイプ肉厚に対するトルクと圧力の要件を満たしていることが確認されました。

送り機構の校正:自動送りの行程は、パイプの全周にわたって一貫した均一な送りを確保するために微調整されました。

安全性試験の実行と異常対応:すべての保護システムを検証するために、標準動作条件下で完全な安全性テストが実施されました。工具の寿命を延ばすために、加工中に切削液が塗布されました。

試運転の主な焦点:工具設定（中心調整）と送り深さの同期-は、真の品質を区別する高品質のベベル仕上げを実現するために特に重要ですステンレスパイプベベラー従来の設備から。

優れた加工結果が実証されました

OCH‑1830 は、工場での受け入れテストにおいて、すべてのパフォーマンス指標において優れた結果をもたらしました。

ウォームギア自動送りシステム:ウォームギヤ機構によりスムーズで均一な切削送りが保証され、不規則なステップ動作がなくなりました。

高い加工精度：切断面は滑らかでバリがなく、溶接前に二次研削を必要としないため、{0}}下流の処理時間が大幅に短縮されます。

360 度安定したパイプクランプ:分割フレームの外部クランプ設計により、全周のクランプ力が得られ、重加工時のパイプのたわみを排除します。

均一なベベル幅:一貫したベベル寸法がパイプ全周にわたって維持され、すべてのパスで溶接の準備が保証されます。

冷間切断プロセス:機械は切断中に熱を発生しないため、パイプ材料の冶金学的構造と壁の完全性が維持されます。これは、熱影響部 (HAZ) を厳密に回避する必要があるステンレス鋼を扱う場合に特に有益です。

専用設計としてステンレスパイプベベラー、OCH‑1830 は、ステンレス鋼、炭素鋼、合金鋼のパイプの材料特性を変えることなく加工することができます。

顧客のカスタマイズ能力を再確認

この工場での試運転の成功は、顧客の仕様に従って完全にカスタマイズされた機器を正確に提供できる Wellnit の能力を改めて証明しました。アップグレードされた油圧出力から、強化されたスプリットフレーム鋳造や特定の外径公差文書に至るまで、機械のあらゆる側面がクライアント固有の大径加工要件に合わせて調整されました。 Wellnit は引き続きカスタムオーダーのリクエストを完全に受け付けます。